Material von Schaukampfwaffen
In der Regel liest man überall, Schaukampfwaffen müssen aus
Kohlenstoffstahl ==
Carbonstahl oder
Federstahl sein.
Als Grund hierfür wird angeführt, das diese Stähle besonders hochwertig oder geeignet sind, weil sie sich besonders hoch härten lassen.
Richtig ist, Kohlenstoffstahl lässt sich besser härten als Edelstahl.
Dieses Argument verliert aber schnell an Wirksamkeit, wenn man weiß, das Schaukampfwaffen in der Regel nicht härter als 54 HRC gehärtet werden, die Range liegt zwischen 48 HRC und 54 HRC.
Der Grund dafür ist einfach:
- Je Härter ein Stahl ist, desto höher ist das Bruchrisiko.
- Je härter eine Schneide ist, desto höher ist das Risiko, das ein Teil der Schneide ausbricht.
Man könnte natürlich auch Edelstähle verwenden, die sich durchaus bis HRC 56 / 57 härten lassen, und dabei nicht das befürchtete Bruchrisiko haben.
Klingen in dieser Härte aus Edelstahl, z.B. 440B, würden nicht brechen, sondern sich einfach nur verbiegen und dann verbogen bleiben. Immer noch besser als ein Klingenbruch bei Schwertern.
In der Regel findet man Angaben über den verwendeten Stahl, wie z.B. 440 B, 5160 (), AISI 1090, 1095 oder EN 45.
Diese Angaben sind Kennziffern für Stähle. Hinter diesen Kennziffern verbirgt sich auch die genaue Zusammensetzung eines Stahls.
So zum Beispiel:
| AISI 1090 | 440 B | 5160 | 1095 | EN45 | AISI 1065 |
| Kohlenstoff | 0.85 - 0.980 | 0.9 | 0.56 - 0.64 | 0.6-.65 | 0.52-0.6 | 0.6-.65 |
| Mangan | 0.60 - 0.90 | 1.0 | 0.75 - 1.0 | 0.5 - 0.8 | 0.6-0.9 | 0.5-0.8. |
| Schwefel | 0.050 | - | - | 0.03 | 0.025 | 0.03 |
| Phosphor | 0.040 | - | 0,035 | 0,04 | 0.025. | 0.03 |
| Chrom | - | 17.0 | - | 0.15 | 0.4 | 0.15 |
| Molybdän | - | 0.9 | - | 0.05 | 0.10. | 0.05 |
| Silizium | - | 1.0 | 0,15 - 0,3 | 0.10 - 0.3 | 1.6-2.0 | 0.1-0.3 |
| Nickel | | | | 0.20 | 0.4 | 0.2 |
| Kupfer | | | | 0.25 | | 0.25 |
| Aluminium | | | | 0.01 | | 0.01 |
| Dichte | | | | 7.85 | 7.44 | 7.85 |
Die einzelnen Zusätze verleihen dem Stahl unterschiedliche Eigenschaften.
- Kohlenstoff
- Mit zunehmendem Kohlenstoff-Gehalt steigen die Festigkeit und Härtbarkeit des Stahles, wogegen seine Dehnung, Schmiedbarkeit, Schweissbarkeit und Bearbeitbarkeit (durch spanabhebende Werkzeuge) verringert werden. Der Korrosionswiderstand gegenüber Wasser, Säuren und heißen Gasen wird durch den Kohlenstoff praktisch nicht beeinflusst.
- Mangan
- Erhöht damit die Härtbarkeit. Streckgrenze sowie Festigkeit werden durch Mangan-Zusatz erhöht, ferner wirkt Mangan sich günstig auf die Schmiedbarkeit und Schweissbarkeit aus und vergrößert stark die Einhärttiefe.
Über 12%: Solche Stähle erhalten unter schlagender Beanspruchung der Oberfläche eine sehr hohe Kaltverfestigung, während der Kern zäh bleibt; sie sind deshalb bei Schlageinwirkung hochverschleissfest.
Durch Mangan erhöht sich der Wärmeausdehnungs-Koeffizient, während Wärmeleitfähigkeit und elektrische Leitfähigkeit sinken.
- Schwefel
- Es die Zähigkeit verschlechtert. Schwefel in Automatenstählen bis 0.3% erhöht die Bearbeitbarkeit.
- Phosphor
- Phosphor erhöht schon in geringsten Gehalten die Empfindlichkeit gegen Anlassversprödung.
- Chrom
- Chrom macht Stahl öl- bzw. lufthärtbar. Es erhöht die Härtbarkeit und verbessert damit die Vergütbarkeit. Die Kerbschlagzähigkeit wird jedoch verringert, setzt die Dehnung aber nur sehr wenig herab.
Die Zugfestigkeit des Stahls steigt um die 80-100 N/mm2 je 1% Chrom.
Chrom ist Karbidbildner. Seine Karbide steigern Schnitthaltigkeit und Verschleissfestigkeit.
für die Korrosionsbeständigkeit von Stählen ist ein Mindestgehalt von etwa 13% Chrom erforderlich. Die Wärmeausdehnung wird gesenkt.
- Molybdän
- Durch Herabsetzung der kritischen Abkühlungsgeschwindigkeit wird die Härtbarkeit verbessert. Molybdän verringert weitgehend die Anlassprödigkeit, bei Chrom-, Nickel- oder Manganzusätzen.
Starker Karbidbilder; die Schneideigenschaften bei Schnellarbeitsstählen werden dadurch verbessert.
Erhöhr die Korrosionsbeständigkeit.
- Silizium
- Silizium erhöht die Festigkeit und Verschleissfestigkeit, erhöht auch stark die Elastizitätsgrenze.
Das Problem ist nur, das Schaukampfwaffen meist nicht aus dem Stahlwerk, sondern aus einer Schmiede kommen, in der Sie aus einem Bandstahl geschmiedet werden.
Bei den teilweise geringen Bestandteilen und den geringen Differenzen, die eine Veränderung der Wirkungsweise eines Zusatzes bewirken,
ist es fast sicher anzunehmen, dass im Schmiedefeuer sich die Zusammensetzung ändert.
Hinzu kommt, dass bestimmte Bestandteile fast in jedem Stahl auftauchen, wie z.B. Phosphor oder Schwefel, das geschieht durch die Herstellung,
auch, wenn es nicht immer gewünscht ist.
Wir haben jetzt also das Problem, gerade bei Kohlenstoffstählen, das sich die Ausgangspezifikation verändert hat. Das ist nicht unwesentlich von der
verwendeten Methode, wir das Schmiedegut in Glut gebracht wird, abhängig. Also ob z.B. mit einem Gasbrenner oder mit Holzkohle gearbeitet wird.
Und dann wieder mit welchen Gasen und welcher Qualität der Kohle.
Im Grunde genommen kann man nach der Schmiedearbeit nur noch von Kohlenstoffstahl reden.
Anders ist es bei Edelstahlklingen, die werden meist mit einem oder zwei Schlägen in ein Gesenk geschmiedet und dafür nur einmal erhitzt.
Unterm Strich scheinen Edelstahlschwerter, zumindest aus dem Sicherheitsaspekt, aus z.B. 440 B oder 440 C-Stählen besser geeignet, speziell für den Schaukampf.